Root Cause Analysis (RCA) pada Kegagalan Akibat Korosi: Menemukan Akar Penyebab Kerusakan

Kegagalan akibat korosi sering kali terlihat sederhana dari luar.

Sebuah pipa mengalami kebocoran. Sebuah komponen mengalami retak. Permukaan material mengalami penipisan atau terbentuk lubang akibat korosi.

Namun, kondisi tersebut sebenarnya merupakan gejala atau hasil akhir dari rangkaian kejadian.

Pertanyaan yang lebih penting adalah:

Mengapa kerusakan tersebut dapat terjadi?

Apakah disebabkan oleh lingkungan yang terlalu agresif? Apakah material tidak sesuai? Apakah sistem coating mengalami kegagalan? Apakah inspeksi tidak dilakukan secara tepat? Atau terdapat perubahan kondisi operasi yang tidak diikuti dengan perubahan strategi pengendalian korosi?

Untuk menjawab pertanyaan tersebut diperlukan pendekatan yang sistematis. Salah satunya adalah Root Cause Analysis (RCA).

Dalam pengelolaan aset, RCA membantu mengarahkan investigasi dari sekadar menemukan apa yang rusak menuju pemahaman mengenai mengapa kegagalan terjadi dan bagaimana mencegahnya agar tidak berulang.

1. Apa Itu Root Cause Analysis?

Root Cause Analysis atau RCA adalah pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi penyebab mendasar dari suatu masalah atau kejadian yang tidak diinginkan.

Pada kerusakan akibat korosi, RCA tidak berhenti pada identifikasi mekanisme seperti:

• Pitting Corrosion
• Uniform Corrosion
• Crevice Corrosion
• Erosion-Corrosion
• Microbiologically Influenced Corrosion (MIC)
• Stress Corrosion Cracking (SCC)
• Hydrogen Induced Cracking (HIC)

Identifikasi mekanisme merupakan bagian penting, tetapi masih perlu dicari mengapa mekanisme tersebut dapat berkembang hingga menyebabkan kegagalan.

Sebagai contoh:

Kegagalan: pipa mengalami kebocoran.

Mekanisme: pitting corrosion.

Pertanyaan RCA: mengapa pitting dapat berkembang hingga menembus dinding pipa?

Dengan demikian, RCA membantu menghubungkan antara kerusakan, mekanisme, faktor penyebab, hingga akar permasalahan.

2. Mengapa RCA Penting dalam Pengendalian Korosi?

Penggantian komponen yang rusak tidak selalu menyelesaikan masalah.

Misalnya, sebuah pipa mengalami kebocoran akibat korosi kemudian diganti dengan pipa baru.

Jika kondisi lingkungan, desain, sistem coating, metode inspeksi, atau strategi corrosion control tidak diperbaiki, pipa baru tersebut tetap dapat mengalami masalah yang sama.

RCA membantu memastikan bahwa tindakan perbaikan tidak hanya berfokus pada symptom, tetapi juga pada penyebab yang memungkinkan kegagalan terjadi.

Hasil RCA dapat digunakan untuk:

• menentukan tindakan korektif,
• menentukan tindakan pencegahan,
• memperbaiki prosedur inspeksi,
• mengevaluasi material,
• memperbaiki sistem corrosion control,
• memperbarui strategi maintenance,
• dan mengurangi kemungkinan kegagalan berulang.

3. Perbedaan Gejala, Mekanisme, Contributing Factor, dan Root Cause

Salah satu hal penting dalam RCA adalah membedakan beberapa tingkatan penyebab.

Contohnya:

Gejala:

Pipa mengalami kebocoran.

Mekanisme kerusakan:

Pitting corrosion.

Contributing factor:

Lingkungan mengandung chloride dan terdapat kerusakan coating.

Penyebab yang lebih mendasar:

Area dengan kerusakan coating tidak terdeteksi dalam inspeksi rutin.

Root cause:

Program inspeksi dan corrosion management belum mampu mengidentifikasi serta menangani area tersebut secara efektif.

Dari contoh tersebut terlihat bahwa menemukan kata “korosi” belum berarti investigasi sudah selesai.

Korosi merupakan mekanisme yang menyebabkan kehilangan material, tetapi masih perlu diketahui mengapa mekanisme tersebut dapat berkembang hingga menghasilkan kegagalan.

4. Tahapan Root Cause Analysis

RCA dapat dilakukan melalui beberapa tahapan umum:

1. Mendefinisikan masalah.
2. Mengumpulkan data.
3. Mengidentifikasi fakta dan kondisi aktual.
4. Menentukan mekanisme kegagalan.
5. Mengidentifikasi kemungkinan penyebab.
6. Mengelompokkan penyebab.
7. Menganalisis hubungan sebab-akibat.
8. Menentukan root cause.
9. Memvalidasi hasil analisis.
10. Menentukan corrective dan preventive action.
11. Melakukan evaluasi terhadap efektivitas tindakan.

Tahapan tersebut dapat disesuaikan dengan kompleksitas peralatan dan jenis kegagalan yang terjadi.

5. Langkah Pertama: Mendefinisikan Masalah

RCA harus dimulai dengan definisi masalah yang jelas.

Contoh yang terlalu umum:

“Pipa mengalami korosi.”

Pernyataan tersebut belum cukup untuk menjadi dasar investigasi.

Definisi yang lebih spesifik dapat berupa:

“Pipa carbon steel mengalami kebocoran pada area bottom section setelah beroperasi selama lima tahun.”

Informasi tambahan seperti lokasi, waktu kejadian, jenis komponen, kondisi operasi, dan bentuk kerusakan akan membantu membatasi ruang investigasi.

Semakin jelas masalah didefinisikan, semakin mudah proses RCA dilakukan.

6. Pengumpulan Data

Sebelum menentukan akar penyebab, data yang relevan perlu dikumpulkan.

Data tersebut dapat meliputi:

• material specification,
• drawing,
• operating temperature,
• operating pressure,
• komposisi fluida,
• pH,
• chloride,
• H₂S,
• CO₂,
• dissolved oxygen,
• corrosion rate,
• thickness measurement,
• hasil NDT,
• coating condition,
• cathodic protection,
• inhibitor,
• maintenance history,
• inspection history,
• perubahan operating condition,
• dan riwayat kegagalan sebelumnya.

Data historis sangat penting karena korosi merupakan proses yang dapat berkembang secara bertahap.

7. Menentukan Mekanisme Kerusakan

Setelah data dikumpulkan, mekanisme kerusakan perlu ditentukan.

Contohnya:

• Uniform Corrosion
• Pitting Corrosion
• Crevice Corrosion
• Galvanic Corrosion
• Erosion-Corrosion
• MIC
• CUI
• SCC
• HIC
• Hydrogen Embrittlement

Penentuan mekanisme dapat menggunakan kombinasi visual inspection, thickness measurement, NDT, pemeriksaan material, metallography, analisis lingkungan, dan data operasi.

Tanpa identifikasi mekanisme yang tepat, RCA dapat diarahkan pada penyebab yang keliru.

8. Metode 5 Why

Salah satu metode RCA yang sederhana adalah 5 Why Analysis.

Prinsipnya adalah mengajukan pertanyaan “mengapa?” secara berulang untuk menelusuri hubungan sebab-akibat hingga mencapai penyebab yang lebih mendasar.

Contoh:

Masalah: Pipa mengalami kebocoran.

Why 1:
Mengapa pipa bocor?

→ Karena dinding pipa mengalami penetrasi akibat pitting.

Why 2:
Mengapa pitting berkembang hingga menembus dinding?

→ Karena terjadi korosi lokal yang tidak terkendalikan.

Why 3:
Mengapa korosi lokal tidak terkendalikan?

→ Karena protective coating mengalami kerusakan pada area tersebut.

Why 4:
Mengapa kerusakan coating tidak segera diperbaiki?

→ Karena area tersebut tidak teridentifikasi dalam inspeksi sebelumnya.

Why 5:
Mengapa inspeksi tidak mengidentifikasi area tersebut?

→ Karena metode dan cakupan inspeksi belum mempertimbangkan lokasi yang memiliki potensi kerusakan coating dan paparan lingkungan yang tinggi.

Dari contoh tersebut terlihat bahwa jawaban terakhir bukan sekadar “korosi”, melainkan berkaitan dengan sistem inspeksi dan pengendalian korosi.

Penelitian mengenai kegagalan komponen pesawat di Indonesia juga menunjukkan penggunaan kombinasi Fishbone Diagram dan 5 Why untuk menelusuri akar penyebab korosi dan kegagalan berulang.

9. Fishbone Diagram

Metode lain yang sering digunakan adalah Fishbone Diagram atau Ishikawa Diagram.

Metode ini membantu mengelompokkan berbagai kemungkinan penyebab suatu masalah.

Dalam konteks kerusakan akibat korosi, penyebab dapat dikelompokkan berdasarkan beberapa kategori seperti:

Man — Manusia

Contohnya:

• kurangnya kompetensi,
• kesalahan pelaksanaan inspeksi,
• ketidaksesuaian prosedur,
• kurangnya awareness terhadap corrosion risk.

Method — Metode

Contohnya:

• prosedur inspeksi tidak memadai,
• interval inspeksi tidak sesuai,
• prosedur coating tidak tepat,
• corrosion management belum diperbarui.

Material — Material

Contohnya:

• material tidak sesuai lingkungan,
• kualitas material tidak memenuhi spesifikasi,
• coating tidak kompatibel,
• material mengalami perubahan sifat.

Machine — Peralatan

Contohnya:

• kerusakan sistem proteksi,
• kegagalan cathodic protection,
• instrumentasi tidak berfungsi,
• sistem monitoring mengalami gangguan.

Environment — Lingkungan

Contohnya:

• chloride tinggi,
• kelembapan tinggi,
• temperatur meningkat,
• perubahan komposisi fluida,
• paparan H₂S atau CO₂.

Penggunaan kategori tersebut membantu investigator melihat masalah secara lebih menyeluruh.

10. Fault Tree Analysis

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan metode yang menggunakan pendekatan top-down.

Analisis dimulai dari kejadian yang tidak diinginkan atau top event, kemudian ditelusuri ke berbagai kemungkinan penyebab yang dapat menghasilkan kejadian tersebut.

Contohnya:

TOP EVENT:

Pipa mengalami kebocoran.

↓

OR

• kehilangan ketebalan akibat korosi,
• retak,
• kerusakan mekanis.

Jika penyebabnya adalah kehilangan ketebalan:

↓

OR

• uniform corrosion,
• pitting,
• erosion-corrosion,
• MIC.

Kemudian masing-masing mekanisme dapat ditelusuri lagi berdasarkan faktor lingkungan, material, operasi, maupun sistem pengendalian korosi.

FTA berguna terutama ketika kegagalan memiliki banyak jalur penyebab.

11. Pareto Analysis

Dalam beberapa investigasi, jumlah data penyebab kegagalan dapat sangat banyak.

Pareto Analysis dapat digunakan untuk membantu menentukan penyebab atau failure mode yang paling dominan berdasarkan data yang tersedia.

Sebagai contoh, dari 100 kejadian kegagalan:

• corrosion = 50 kejadian,
• leakage = 20 kejadian,
• electrical failure = 15 kejadian,
• mechanical damage = 10 kejadian,
• lainnya = 5 kejadian.

Data tersebut dapat membantu investigator menentukan area yang perlu dianalisis lebih mendalam.

Namun, Pareto menunjukkan distribusi atau dominasi berdasarkan data, bukan secara otomatis membuktikan root cause.

12. RCA Harus Berdasarkan Bukti

RCA tidak seharusnya hanya berdasarkan dugaan.

Pernyataan seperti:

“Kemungkinan materialnya jelek.”

atau:

“Kemungkinan karena operator.”

belum dapat dianggap sebagai root cause tanpa bukti pendukung.

Bukti dapat berasal dari:

• hasil inspeksi,
• data ketebalan,
• hasil laboratorium,
• spesifikasi material,
• data operasi,
• maintenance record,
• inspection record,
• wawancara personel,
• foto kerusakan,
• NDT,
• dan dokumen engineering.

Semakin kuat bukti yang tersedia, semakin kuat pula kesimpulan RCA.

13. Contoh RCA pada Kebocoran Pipa

Misalnya sebuah pipa mengalami kebocoran setelah beberapa tahun beroperasi.

Hasil pemeriksaan menunjukkan:

• material carbon steel sesuai spesifikasi,
• terdapat pitting pada bagian internal,
• fluida memiliki kandungan chloride,
• corrosion inhibitor tidak bekerja optimal,
• corrosion monitoring menunjukkan peningkatan corrosion rate,
• tetapi perubahan tersebut tidak segera ditindaklanjuti.

Maka analisis dapat disusun sebagai berikut:

Failure:

Pipa mengalami kebocoran.

↓

Damage mechanism:

Internal pitting corrosion.

↓

Contributing factors:

Chloride tinggi dan inhibitor tidak efektif.

↓

System weakness:

Peningkatan corrosion rate tidak segera ditindaklanjuti.

↓

Root cause:

Mekanisme pengelolaan data corrosion monitoring dan tindak lanjutnya belum efektif.

Dalam contoh tersebut, mengganti pipa memang dapat menghentikan kebocoran.

Namun, apabila sistem monitoring dan tindak lanjut tidak diperbaiki, masalah yang sama dapat muncul kembali.

14. Root Cause Tidak Selalu Hanya Satu

Kegagalan akibat korosi dapat memiliki beberapa akar penyebab yang saling berhubungan.

Sebagai contoh:

Lingkungan: chloride tinggi.

Material: material memiliki ketahanan terbatas terhadap lingkungan tersebut.

Metode: interval inspeksi terlalu panjang.

Manusia: temuan inspeksi terlambat ditindaklanjuti.

Management: tidak terdapat mekanisme review corrosion risk setelah perubahan operasi.

Dalam kondisi seperti ini, memaksa RCA untuk menemukan hanya satu penyebab dapat membuat analisis menjadi terlalu sederhana.

Karena itu, investigator perlu membedakan antara:

• root cause,
• contributing factor,
• initiating event,
• dan kondisi yang memperparah kegagalan.

15. Hubungan RCA dengan Corrective Action

Menemukan root cause belum menjadi akhir dari investigasi.

Hasil RCA harus diterjemahkan menjadi tindakan.

Contohnya:

Root cause: metode inspeksi tidak mampu mendeteksi kerusakan pada area tertentu.

Corrective action:

• memperbaiki metode inspeksi,
• menambah coverage area,
• menggunakan metode NDT yang sesuai,
• memperbarui inspection procedure.

Contoh lain:

Root cause: coating tidak sesuai dengan lingkungan operasi.

Corrective action:

• mengevaluasi coating system,
• memperbaiki surface preparation,
• mengganti sistem coating,
• melakukan quality control setelah aplikasi.

Tindakan harus diarahkan kepada penyebab yang ditemukan.

16. Corrective Action dan Preventive Action

RCA biasanya menghasilkan dua kelompok tindakan.

Corrective Action

Tindakan untuk mengatasi masalah yang sudah terjadi.

Contohnya:

• memperbaiki coating,
• mengganti pipa,
• memperbaiki cathodic protection,
• membersihkan deposit,
• memperbaiki sistem inhibitor.

Preventive Action

Tindakan untuk mencegah masalah serupa terjadi kembali.

Contohnya:

• memperbarui inspection procedure,
• mengubah inspection interval,
• meningkatkan corrosion monitoring,
• melakukan training,
• memperbarui risk assessment,
• melakukan review material selection,
• dan memperbaiki corrosion management system.

Preventive action sangat penting karena tujuan RCA bukan hanya memperbaiki kegagalan saat ini.

17. RCA dan Corrosion Monitoring

Corrosion Monitoring dapat menyediakan data yang membantu proses RCA.

Contohnya:

corrosion rate meningkat

↓

data menunjukkan perubahan kondisi

↓

inspeksi dilakukan

↓

ditemukan abnormality

↓

failure terjadi

↓

RCA dilakukan

↓

penyebab ditentukan

↓

strategi monitoring diperbaiki

Dengan demikian, RCA dan Corrosion Monitoring dapat membentuk siklus pembelajaran dalam pengelolaan aset.

18. RCA dan Risk Based Inspection (RBI)

Hasil RCA juga dapat digunakan sebagai masukan untuk RBI.

Jika suatu investigasi menemukan bahwa mekanisme tertentu lebih mungkin terjadi pada kondisi tertentu, informasi tersebut dapat digunakan untuk mengevaluasi:

• damage mechanism,
• probability of failure,
• inspection interval,
• inspection method,
• risk level,
• dan mitigation strategy.

Dengan kata lain, hasil investigasi kegagalan dapat digunakan untuk memperbarui strategi inspeksi pada aset yang masih beroperasi.

19. RCA dalam Asset Integrity Management

Dalam Asset Integrity Management, RCA tidak berdiri sendiri.

RCA dapat terhubung dengan:

Material Selection

↓

Corrosion Control

↓

Corrosion Monitoring

↓

Inspection

↓

RBI

↓

Failure Analysis

↓

Root Cause Analysis

↓

Corrective & Preventive Action

↓

Risk Reassessment

↓

Improvement

Siklus tersebut membantu organisasi menggunakan pengalaman dari kegagalan untuk meningkatkan pengelolaan aset.

20. Kesalahan Umum dalam Melakukan RCA

Beberapa kesalahan yang perlu dihindari antara lain:

1. Berhenti pada gejala

“Pipa bocor karena korosi.”

Pernyataan tersebut belum menjelaskan akar masalah.

2. Langsung menyalahkan material

Material yang sesuai spesifikasi tetap dapat mengalami kerusakan apabila lingkungan dan kondisi operasi tidak sesuai.

3. Langsung menyalahkan operator

Kesalahan manusia dapat menjadi faktor, tetapi perlu dicari juga mengapa sistem memungkinkan kesalahan tersebut terjadi.

4. Tidak menggunakan data historis

Riwayat inspeksi dan maintenance dapat memberikan informasi penting mengenai perkembangan kerusakan.

5. Tidak memvalidasi root cause

Root cause harus diuji dengan bukti yang tersedia.

6. Tidak melakukan follow-up

RCA tanpa evaluasi efektivitas tindakan hanya menghasilkan laporan, bukan perbaikan sistem.

21. RCA sebagai Pembelajaran dari Kegagalan

Kegagalan aset dapat menjadi sumber informasi yang sangat penting bagi organisasi.

Jika suatu pipa gagal akibat korosi, maka informasi tersebut dapat digunakan untuk mengevaluasi aset lain yang memiliki:

• material serupa,
• lingkungan serupa,
• mekanisme kerusakan serupa,
• desain serupa,
• atau sistem proteksi yang serupa.

Dengan demikian, RCA tidak hanya digunakan untuk memperbaiki satu komponen.

Hasilnya dapat digunakan untuk mengidentifikasi potentially affected equipment dan mencegah kegagalan serupa pada aset lainnya.

22. Dari RCA Menuju Pencegahan Kegagalan

Tujuan akhir RCA bukan menemukan siapa yang harus disalahkan.

Tujuannya adalah memahami hubungan antara kondisi, mekanisme, penyebab, dan kegagalan sehingga tindakan perbaikan dapat dilakukan secara tepat.

Alur sederhananya:

FAILURE

↓

FAILURE ANALYSIS

↓

DAMAGE MECHANISM

↓

ROOT CAUSE ANALYSIS

↓

ROOT CAUSE

↓

CORRECTIVE ACTION

↓

PREVENTIVE ACTION

↓

RISK REASSESSMENT

↓

MONITORING & INSPECTION

↓

PREVENTION

Pendekatan tersebut membuat proses investigasi menjadi bagian dari continuous improvement dalam pengelolaan integritas aset.

KESIMPULAN

Root Cause Analysis (RCA) merupakan pendekatan sistematis untuk menemukan penyebab mendasar dari suatu kegagalan.

Dalam kasus kerusakan akibat korosi, RCA tidak cukup hanya menyimpulkan bahwa kegagalan disebabkan oleh korosi.

Investigasi perlu membedakan antara gejala, mekanisme kerusakan, contributing factor, dan root cause.

Metode seperti 5 Why, Fishbone Diagram, Fault Tree Analysis, dan Pareto Analysis dapat digunakan sesuai dengan jenis masalah dan data yang tersedia.

RCA yang baik harus didukung oleh bukti dari inspeksi, data operasi, pemeriksaan material, riwayat maintenance, corrosion monitoring, dan informasi engineering lainnya.

Hasil akhirnya harus diterjemahkan menjadi corrective action dan preventive action yang dapat mengurangi kemungkinan kegagalan berulang.

Dalam Asset Integrity Management, RCA menjadi bagian penting dari proses pembelajaran karena hasil investigasi dapat digunakan untuk memperbaiki strategi corrosion control, inspection, monitoring, maintenance, RBI, dan pengelolaan risiko aset.

Dengan demikian, keberhasilan RCA bukan hanya ketika akar penyebab berhasil ditemukan, tetapi ketika hasil analisis tersebut benar-benar digunakan untuk membuat aset menjadi lebih andal dan mencegah kegagalan yang sama terjadi kembali.

REFERENSI

1. Aziz, N. N., Fatonah, F., & Herwanto, D. (2026). Analisis Akar Penyebab Kegagalan Twin Motor Actuator pada Fuel System P/N FRH010041 Pesawat Airbus 330 Series di PT GMF AeroAsia, Tbk. Jurnal Teknik Mesin, Elektro dan Ilmu Komputer.
2. Rif’at, M. T., Hidayati, N., & Adhi, P. M. (2025). Analisis Akar Penyebab Terjadinya Reject pada Komponen D-Nose Panel Airbus A350. Prosiding Seminar Nasional Teknik Mesin, Politeknik Negeri Jakarta.
3. Athallah, A. D., Apriana, A., & Yusyama, A. Y. (2025). Studi Kasus Perbaikan Kebocoran Shell pada Heater di PLTU Lontar Unit 4. Politeknik Negeri Jakarta.
4. Sugandi, P. P. (2025). Analisis Kegagalan Impeller Pompa Ash Disposal Menggunakan Root Cause Analysis. Repository Universitas Nusa Putra.
5. Analisis Penyebab Kebocoran Jalur Flowline Menggunakan Metode FMEA dan Root Cause Analysis (RCA) pada Sumur SGT-1 PT. XYZ. AKSELERASI: Jurnal Ilmiah Nasional, 2026.
6. Rafiqi, M. R., Haryadi, G. D., & Umardani, Y. (2021). Analisis Reliability Komponen Kritis Menggunakan Probability Plot dan Fishbone Root Cause Analysis pada Hydraulic Axial Pump 250 LPS. Jurnal Teknik Mesin, Universitas Diponegoro.
7. Ratnaningsih, A., Salim, B. S., & Arifin, S. (2024). Analisis Akar Penyebab Risiko K3 Pelaksanaan Pekerjaan Abutment dan Pemasangan Girder Metode Fault Tree Analysis (FTA). Teras Jurnal, 14(1), 279–292.