Kilang bahan bakar menjadi salah satu fasilitas industri paling penting karena berperan dalam pengolahan minyak mentah menjadi produk bahan bakar seperti bensin, solar, avtur, dan produk petrokimia lainnya. Dalam proses pengolahan yang kompleks dan berkepanjangan, kilang bahan bakar utamanya mengandalkan struktur logam seperti distillation column (menara distilasi), pipa, heat exchanger, tangki, serta berbagai peralatan logam lainnya yang terus-menerus terpapar lingkungan korosif. Korosi menjadi tantangan utama karena bila tidak dikendalikan, dapat mengurangi keandalan operasional, menimbulkan kebocoran, dan bahkan berpotensi mengakibatkan kecelakaan besar seperti kebakaran atau ledakan yang membahayakan sumber daya manusia dan lingkungan sekitar.
Pengertian Korosi di Kilang Bahan Bakar
Korosi adalah proses degradasi atau kerusakan material logam akibat reaksi kimia atau elektrokimia dengan lingkungan sekitar. Di kilang bahan bakar, korosi terjadi ketika logam yang digunakan dalam struktur dan peralatan bereaksi dengan air, asam, gas sulfidrat (H₂S), karbon dioksida (CO₂), atau senyawa agresif lain yang terdapat di dalam minyak mentah atau uap hasil proses. Konsekuensinya adalah degradasi permukaan logam yang lama-kelamaan mengurangi ketebalan dan kekuatan material tersebut hingga akhirnya terjadi kebocoran atau kerusakan komponen yang jauh lebih serius.
Penyebab Korosi pada Kilang Bahan Bakar
Korosi di kilang bahan bakar tidak muncul secara tiba-tiba, melainkan disebabkan oleh kombinasi beberapa faktor teknis dan lingkungan berikut:
1 Senyawa Korosif dalam Proses Kilang
Minyak mentah dapat mengandung senyawa agresif seperti sulfur, klorida, dan nitrogen yang memicu terjadinya korosi pada temperatur rendah maupun tinggi di unit distilasi dan pemrosesan lainnya. Senyawa-senyawa ini dapat terakumulasi pada permukaan logam dan mempercepat reaksi oksidasi bahkan pada suhu operasi tinggi.
2 Kontaminasi Air
Air yang secara natural mengikut serta dalam minyak mentah atau masuk melalui proses kondensasi uap memiliki sifat korosif, terutama ketika bercampur dengan zat lain seperti garam atau senyawa asam. Bentuk air ini mampu menciptakan lingkungan elektrolit untuk reaksi korosi dalam pipa, tangki, dan peralatan lainnya.
3 Corrosion Under Insulation (CUI)
Salah satu bentuk korosi yang sering terjadi di kilang adalah Corrosion Under Insulation (CUI), yaitu korosi yang terjadi di bawah lapisan isolasi atau penutup isolasi yang seharusnya melindungi pipa atau peralatan dari lingkungan. Ketika air atau kelembapan masuk dan tertahan di bawah isolasi, material di bawahnya justru menjadi tempat ideal untuk korosi. Kasus ini pernah dilaporkan oleh Pertamina pada salah satu unit kilangnya di Dumai, Riau, di mana korosi di bawah isolasi menjadi salah satu penyebab kebocoran yang memicu kebakaran.
4 Laju Korosi pada Tangki Penyimpanan
Tangki penyimpanan bahan bakar di kilang juga rawan terhadap korosi karena permukaan bagian dalam dapat mengalami endapan air, sedimen, atau noda korosif akibat pemisahan minyak dan air. Korosi pada dinding tangki yang tidak terdeteksi sejak dini dapat meningkatkan laju degradasi material dan memicu kegagalan struktural pada bagian bawah tangki. Studi pada tangki timbun di PPSDM Migas menunjukkan bahwa pemantauan laju korosi menjadi salah satu metode penting untuk menjaga umur pakai dan keselamatan operasi peralatan tangki di kilang.
Bentuk-Bentuk Korosi yang Umum Terjadi
Beberapa bentuk korosi yang sering ditemui di kilang bahan bakar antara lain:
-
Korosi Seragam: Menipiskan material secara merata di seluruh permukaan logam.
-
Korosi Pitting: Korosi lokal yang menyebabkan lubang-lubang kecil namun kritis pada permukaan material.
-
Stress Corrosion Cracking (SCC): Kombinasi tegangan mekanik dan lingkungan agresif menyebabkan retakan pada struktur logam.
-
Galvanic Corrosion: Terjadi saat dua logam berbeda kontak dan membentuk sel korosi.
-
High-Temperature Corrosion: Korosi akibat paparan suhu tinggi di unit pemrosesan seperti distillation column atau furnace.
Dampak Korosi pada Operasional Kilang
Korosi yang tidak dikendalikan dapat membawa dampak serius bagi kilang bahan bakar, antara lain:
-
Menurunkan keandalan peralatan, sehingga proses produksi terganggu atau harus berhenti sementara untuk perbaikan.
-
Meningkatkan risiko kebocoran cairan atau uap berbahaya, yang dapat memicu kebakaran ataupun ledakan di fasilitas.
-
Mengurangi umur layanan komponen penting, seperti pipa, heat exchanger, penukar panas, dan tangki.
-
Meningkatkan biaya pemeliharaan dan perbaikan, karena bagian yang rusak harus diganti lebih sering.
-
Ancaman keselamatan bagi pekerja dan lingkungan, terutama jika terjadi kecelakaan besar akibat korosi yang tidak terdeteksi.
Strategi Pencegahan Korosi pada Kilang Bahan Bakar
Untuk meminimalkan risiko korosi, kilang bahan bakar menerapkan sejumlah strategi pencegahan yang signifikan, seperti:
1 Pemilihan Material Tahan Korosi
Penggunaan material logam dengan ketahanan korosi tinggi, atau material paduan khusus di area yang sangat korosif, membantu memperpanjang umur peralatan. Penggunaan stainless steel atau baja paduan tertentu dapat mengurangi laju korosi dibandingkan baja karbon biasa.
2 Inspeksi dan Monitoring Berkala
Inspeksi rutin terhadap pipa, tangki, dan peralatan pemrosesan lainnya dengan alat-alat non-destructive testing (NDT) membantu mendeteksi korosi sejak dini. Monitoring yang terjadwal juga membantu menentukan laju korosi dan sisa umur peralatan.
3 Perlindungan dengan Inhibitor Korosi
Inhibitor korosi adalah bahan kimia yang ditambahkan ke aliran fluida untuk membentuk lapisan pelindung pada permukaan logam, sehingga reaksi korosi dapat diperlambat secara signifikan.
4 Manajemen Kondisi Operasi
Menjaga kondisi operasi yang stabil—seperti suhu, pH, serta tekanan yang sesuai—mengurangi kemungkinan terbentuknya kondisi korosif yang ekstrem.
Kesimpulan
Korosi di kilang bahan bakar merupakan tantangan besar yang terkait langsung dengan integritas aset, keselamatan operasi, dan efisiensi proses. Faktor-faktor seperti senyawa agresif di minyak mentah, air yang terperangkap di isolasi, serta kondisi operasi yang ekstrim membuat risiko korosi selalu ada pada setiap unit kilang. Upaya pencegahan melalui pemilihan material yang tepat, inspeksi terjadwal, penggunaan inhibitor korosi, dan manajemen operasi yang baik merupakan langkah-langkah penting untuk menjaga keandalan dan keselamatan kilang dalam jangka panjang.
Referensi:
Ikhsan Kholis. Analisa Corrosion Rate dan Remaining Life Pada Storage Tank T-XYZ Berdasarkan API 653 di Kilang PPSDM Migas. Jurnal Nasional Pengelolaan Energi MigasZoom, Vol. 2 No. 2, 2020.